Aluminiozko aleazioak arinak dira, ederrak, korrosioarekiko erresistentzia ona dutelako eta eroankortasun termiko bikaina eta prozesatzeko errendimendua dute, oso erabiliak dira informatika industrian, elektronikan eta automobilgintzako industrietan, batez ere gaur egun sortzen ari diren LED industrian. Aluminiozko aleazio beroaren xahutzeko osagaiek bero xahutzeko funtzio onak dituzte. Ekoizpenean, erradiadore profil horien estrusio eraginkorraren gakoa moldea da. Profil horiek, oro har, bero-xahutzeko hortzak eta esekidura luzeko hodien ezaugarriak dituztelako.
Gaur egun, enpresek moldearen altzairuaren kalitateari buruz gehiago dute. Moldearen indarra hobetzeko, ez dute zalantzarik inportatutako altzairu garestia erabiltzeko. Moldearen kostua oso altua da, eta moldearen batez besteko bizitza 3t baino txikiagoa da, erradiadorearen merkatuaren prezioa nahiko altua izanik, led lanparak sustatzea eta popularizatzea eraginez. Hori dela eta, estrusioak ekilore itxurako erradiadorearen profilek industriako ingeniaritza eta langile teknikoen arreta erakarri dute.
Artikulu honek Eguzki Eguzki Eguzkiaren Erradiadorearen Estrusioaren Hainbat teknologia aurkezten ditu, ikerketaren mina eta proba errepikatuaren ekoizpenean zehar egindako urteen bidez lortutakoa, benetako produkzioaren bidez, ikaskideek erreferentzia egiteko.
1. Aluminioaren profil atalen ezaugarri estrukturalen azterketa
1. irudian, Eguzki Eguzki Eguzki ALUMINUMAREN ALUMINUMAREN ALDAKETA. Profilaren zeharkako eremua 7773,5 mm² da, guztira 40 bero xahutzeko hortzak ditu. Hortzen artean eratutako gehienezko irekiera tamaina 4,46 mm da. Kalkulatu ondoren, hortzen arteko mihia ratioa 15,7 da. Aldi berean, profilaren erdian dagoen eremu sendoa dago, 3846,5 mm²-ko azalera duena.
Profilaren formaren ezaugarrietatik epaitzea, hortzen arteko espazioa erdi-zulo profil gisa har daiteke eta erradiadorearen profila profil erdi-zulo anitzek osatzen dute. Hori dela eta, moldearen egitura diseinatzerakoan, gakoa moldearen indarra nola ziurtatu dela kontuan hartzea da. Profil erdi-zuloetarako, industriak molde-egitura ugari garatu ditu, esaterako, "Zintzilikatutako Moldea", "Moztu Splitter Moldea", "Esekidura Zubiaren Splitter Moldea", eta abar, hala ere, egitura horiek ez dira produktuetan aplikagarriak erdi-zulo anitzetako profil ugariz osatua. Diseinu tradizionalak materialak soilik hartzen ditu kontuan, baina estrusioaren moldaketaren arabera, indarrean dagoen eragin handiena estrusio prozesuan estrusio-indarra da eta metalezko eraketa prozesua estrusio-indarra sortzen duen faktore nagusia da.
Eguzki erradiadorearen profilaren erdiko eremu handiaren ondorioz, oso erraza da arlo horretako fluxu-tasa nahiko azkarra izan dadin estrusio prozesuan zehar, eta tentsio estres osagarria sortutako etetearen buruan sortuko da hodia, IntoTh esekidura hodiaren haustura sortuz. Hori dela eta, moldearen egituraren diseinuan, metalezko fluxu-tasa eta fluxu-tasa egokitu beharko genuke estrusioaren presioa murrizteko eta hortzen artean eten gabeko hodien estresa hobetzeko. Beraz, indarra hobetzeko moldea.
2. Moldearen egitura eta estrusioaren aukeraketa
2.1 Moldearen egitura forma
1. irudian erakusten den Ekilorearen Erradiadorearen profilerako, zatitutako moldearen egitura hartu behar da 2. irudian erakusten den moduan. Moldiaren egitura tradizionalaren desberdina, metalezko soldadura geltokia goiko aldean kokatzen da moldea, eta txertatzeko egitura erabiltzen da beheko moldean. Helburua moldeen kostuak murriztea eta moldearen fabrikazio zikloa laburtzea da. Goiko moldea eta beheko molde multzoak unibertsalak dira eta berrerabil daitezke. Are garrantzitsuagoa da, zuloaren blokeak modu independentean izapidetu daitezke, eta horrek hobeto ziurtatu dezake zuloaren lan gerrikoaren zehaztasuna. Beheko moldearen barruko zuloa urrats gisa diseinatuta dago. Goiko zatiak eta moldearen zuloaren blokeak ez dute garbiketa egokitzeko, eta bi aldeetako hutsunea 0,06 ~ 0,1 milioi da; Beheko aldeak interferentzia egokiak hartzen ditu eta bi aldeetako interferentziak 0,02 ~ 0,04 m-koak dira, eta horrek coaxiality ziurtatzen du eta muntaia errazten du, eta aldi berean, instalazio termikoek eragindako deformazioa saihestu dezakete interferentzia egokiak.
2.2 Extruder gaitasuna hautatzea
Extruder-eko gaitasuna hautatzea, batetik, estrusio-upelaren barruko diametro egokia eta estrusatzailearen estalduraren gehieneko presioaren gehienezko presioa zehazteko, metalezko eratzean presioa betetzeko. Bestalde, estrusio-erlazio egokia zehaztea da eta kostuaren araberako moldearen tamaina zehaztapen egokiak hautatzea da. Eguzki-erradiadorearen aluminiozko profilerako, estrusio-erlazioa ezin da handiegia izan. Arrazoi nagusia estrusioaren indarra estrusio-erlazioarekiko proportzionala dela da. Zenbat eta estrusio-erlazio handiagoa izan, orduan eta estrusio handiagoa izan da. Oso kaltegarria da Eguzki Erradiadore Aluminioaren profil moldearentzat.
Esperientziak erakusten du aluminiozko profilen estrusio-erlazioa ekilore erradiadoreentzat 25 baino txikiagoa dela. 1. irudian agertzen den profila, 208 mm-ko erauzketa-barrako diametroa duen 20,0 mn estruser. Kalkulatu ondoren, Extruder-en gehienezko presio espezifikoa 589mpa da, hau da, balio egokiagoa da. Presio espezifikoa oso altua bada, moldearen presioa handia izango da, moldearen bizitzaren kaltegarria da; Presio espezifikoa baxua bada, ezin du estrusioaren baldintzak bete. Esperientziak erakusten du 550 ~ 750 MPA bitarteko presio zehatz batek prozesu-eskakizunak hobeto bete ditzakeela. Kalkulatu ondoren, estrusio koefizientea 4.37 da. Moldearen tamainaren zehaztapena 350 mmx200 mm (kanpoko diametroko X gradu) gisa hautatzen da.
3. Moldearen egiturazko parametroak zehaztea
3.1 Goiko moldea egiturazko parametroak
(1) Zulo desbideratzaileen zenbakia eta antolamendua. Eguzki-lore erradiadorearen profilak shunt moldearentzat, zenbat eta zorrotz zulo kopuru handiagoa izan, orduan eta hobeto. Antzeko forma zirkularrak dituzten profiletarako, 3 eta 4 ohiko shunt zulo tradizionalak aukeratzen dira orokorrean. Emaitza da shunt zubiaren zabalera handiagoa dela. Orokorrean, 20mm baino handiagoa denean, soldadura kopurua txikiagoa da. Hala ere, hildako zuloaren lan-gerrikoa hautatzerakoan, shunt zubiaren behealdeko zuloaren funtzionamenduaren gerrikoa laburragoa izan behar da. Lan-gerrikoa hautatzeko kalkulu zehatzik ez dagoen baldintzetan, modu naturalean zubiaren azpian zuloa eta beste zati batzuk eragingo ditu, estrusioan zehar fluxu-tasa bera lortzeko, lan-gerrikoaren aldeagatik, Fluxu-tasaren desberdintasun horrek tentsio estresa osatuko du kantilanean eta beroaren xahutzeko hortzak desbideratzea eragin du. Hori dela eta, ekilore erradiadorearen estrusioa hortz kopuru trinko batekin hiltzen da, oso kritikoa da hortz bakoitzaren fluxu tasa koherentea dela ziurtatzea. Zulo shunt kopurua handitzen doan heinean, zurrunbilo zubien kopurua horren arabera handituko da eta metalaren fluxu-tasa eta fluxua banatzea are gehiago bihurtuko da. Hau da, zurrunbiloaren zubien kopurua handitzen delako, zurrunbiloen zubien zabalera horren arabera murriztu daiteke.
Datu praktikoek erakusten dute estalki zulo kopurua normalean 6 edo 8 da, edo are gehiago. Jakina, ekilore beroaren bero-xahutzeko profiletarako, goiko moldeak shunt zuloak ere antola ditzake shunt zubien zabalera ≤ 14mm-ren printzipioaren arabera. Aldea da aurreko zatitzaile plaka gehitu behar dela metalezko fluxua aurrez banatu eta doitzeko. Aurrealdeko diverter plakaren zulo desbideratzaileen kopurua eta moldaketa modu tradizionalean egin daiteke.
Gainera, hanturaren zuloak antolatzerakoan, goiko moldea erabiltzeko eman behar da beroaren xahutzeko hortzetako buruko buruari modu egokian ezkutatzeko. Metalak Cantilever hodiaren buruari zuzenean sakatu nahian eta, beraz, estresaren egoera hobetzeko hodien hodia. Kantilenduen arteko buruko blokearen zati blokeatua Cantilever hodiaren luzera 1/5 ~ 1/4 izan daiteke. Shunt zuloen diseinua 3. irudian agertzen da
(2) shunt zuloaren eremuaren erlazioa. Hormaren hotaren erroaren lodiera txikia delako eta altuera erdigunetik urrun dago, eta eremu fisikoa erdigunetik oso desberdina da, metala eratzeko zailena da. Hori dela eta, Sunflower Radiator profil moldearen diseinuan funtsezko puntu bat da, erdiko piezen fluxu-tasa ahalik eta motelagoa izan dadin, metalak hortzaren erroa betetzen duela ziurtatzeko. Halako eragina lortzeko, alde batetik, lan-gerrikoaren aukeraketa da, eta garrantzitsuagoa da zulo desbideratzailearen eremua zehaztea, batez ere zulo desbideratzaileari dagokion erdiko eremuaren eremua. Proba eta balio enpirikoek erakusten dute efektu onena Diverter Zulo Zentralaren S1 eremua eta kanpoko diverter zulo bakarraren eremua S2 honako harremana asetzen denean: S1 = (0,52 ~ 0,72) S2
Gainera, Zulpteko Zulo Zentralaren metalezko fluxu kanal eraginkorra 20 ~ 25mm baino gehiago izan behar da kanpoko zatitzailearen zuloaren metalezko fluxu kanal eraginkorra baino. Luzera honek moldeen konponketarako marjina eta aukera ere hartzen ditu kontuan.
(3) Soldadura ganberaren sakonera. Eguzki-erradiadorearen profila estrusioaren hilketa desberdina da. Soldadura-ganbera osoa goiko hilean kokatu behar da. Hau da, beheko hilketaren zuloaren blokearen zehaztasuna bermatzea, batez ere lan-gerrikoaren zehaztasuna. Shunt Mold tradizionalarekin alderatuta, Soldadura Soldadura Ganbera Soldaduraren erradiadorearen profil shunt moldeak handitu behar dira. Zenbat eta estrusio makinaren ahalmen handiagoa izan, orduan eta handiagoa da soldadura-ganberaren sakontasunaren gehikuntza, 15 ~ 25mm da. Adibidez, 20 mn-ko estrusio-ganbararen sakonera da Shunt Tradizionalaren Ganberaren sakonera 20 ~ 22mm da, eta shunt-eko soldadura-ganberaren sakonera Ekilore erradiadorearen profila hiltzen da, berriz, 35 ~ 40 mm-koa izan behar du . Horren abantaila da metala guztiz soldatuta dagoela eta eten gabeko hodian estresa asko murrizten dela. Goiko moldearen soldadura ganberaren egitura 4. irudian agertzen da.
3.2 Zuloaren zuloen diseinua
Zulo-blokearen diseinuak batez ere zuloaren tamaina, lan-gerrikoa, kanpoko diametroa eta ispilu blokearen lodiera eta abar biltzen ditu.
(1) Zuloaren tamaina determinazioa. Zuloaren tamaina ohiko moduan zehaztu daiteke, batez ere aleazioen tratamendu termikoaren eskala kontuan hartuta.
(2) Lan-gerrikoaren aukeraketa. Lan-gerrikoaren hautaketaren printzipioa da hortz-erroaren behealdean metalezko hornidura nahikoa dela ziurtatzea, beraz, hortz-erroaren beheko aldean fluxu-tasa beste zati bat baino azkarragoa da. Hori dela eta, hortzetako erroaren behealdean dagoen gerrikoa laburrena izan behar da, 0,3 ~ 0,6 mm-ko balioa duena, eta ondoko zatietan lan egiteko gerrikoa 0,3 mm-k handitu beharko luke. Printzipioa 0,4 ~ 0,5 handitzea da 10 ~ 15mm bakoitzeko erdialderantz; Bigarrenik, zentroaren zati solido handieneko lan-gerrikoak ez du 7mm baino gehiago izan behar. Bestela, lan-gerrikoaren luzera handiegia bada, akats handiak gertatuko dira lan-gerrikoaren kobre elektrodoen eta EDM prozesatzeko prozesatzean. Akats honek hortz-desbideratzea eragin dezake estrusio prozesuan zehar. Lan-gerrikoa 5. irudian agertzen da.
(3) Txertatu kanpoko diametroa eta lodiera. Ohiko shunt moldeetarako, zuloaren tamainaren lodiera beheko moldearen lodiera da. Hala ere, Ekilore erradiadorearen moldearentzat, zuloaren zuloaren lodiera eraginkorra izanez gero, profilak erraz talka egingo du estrusioan eta deskargatzerakoan, hortz irregularrak, marradurak edo hortzak nahasten dituena. Hortzak apurtzeko eragingo dute.
Gainera, zuloaren lodiera luzeegia bada, aldi berean prozesatzeko denbora luzea da EDM prozesuan, eta, bestetik, erraza da korrosio elektrikoaren desbideratzea eragitea eta erraza da erauzketa egiterakoan hortz desbideratzea eragin. Jakina, zuloaren lodiera txikiegia bada, hortzen indarra ezin da bermatu. Hori dela eta, bi faktore horiek kontuan hartuta, esperientziak erakusten du beheko moldearen mundura gehienak 40 eta 50; eta zuloaren zuloen kanpoko diametroa 25 eta 30 mm-koa izan behar da zuloaren ertzetik txertatuaren kanpoko zirkulura.
1. irudian agertzen den profila, Kanpoko diametroa eta Die Zulo blokearen lodiera 225mm eta 50mm dira hurrenez hurren. Die zuloaren txertoa 6. irudian agertzen da. D Irudian benetako tamaina da eta tamaina nominala 225mm da. Kanpoko dimentsioen desbideratze muga beheko moldearen barruko zuloaren arabera bat dator, aldebakarreko hutsunea 0,01 ~ 0,02 mm bitartekoa dela ziurtatzeko. Die Hole blokea 6. irudian agertzen da. Beheko moldearen gainean jarritako zulo zuloaren barruko zuloaren tamaina nominala 225 mm da. Benetako neurtutako tamainan oinarrituta, hilketa zuloaren blokea 0,01 ~ 0,02 mm-ko printzipioaren arabera bat dator. Die Zulo-blokearen kanpoko diametroa d gisa lor daiteke, baina instalazioaren erosotasunerako, Zuloaren ispilu blokearen kanpoko diametroa behar bezala murriztu daiteke 0,1 milioi jarioaren amaieran, irudian erakusten den moduan. .
4. Moldeen fabrikaziorako gako teknologiak
Eguzki-erradiadorearen profil moldearen mekanizazioa ez da oso bestelakoa aluminiozko profil arruntaren moldeen artean. Alde nabaria da batez ere prozesatze elektrikoan islatzen da.
(1) alanbre mozketari dagokionez, beharrezkoa da kobre elektrodoaren deformazioa ekiditea. EDMetarako erabilitako kobrezko elektrodoa txikiegia delako, elektrodoak biguna da, zurruntasun eskasa du eta alanbre mozteak sortutako tokiko tenperatura alanbreak erraz deformatu behar dira alanbre ebaketa prozesuan. Kobrezko elektrodo deformatuak erabiltzerakoan, lan-gerrikoak eta labana hutsak prozesatzeko, hortz zikinak gertatuko dira, eta horrek erraztu dezake moldea prozesatzean zehar. Hori dela eta, beharrezkoa da lineako fabrikazio prozesuan kobrezko elektrodoen deformazioa ekiditea. Prebentzio neurri nagusiak hauek dira: alanbrearen ebaketa aurretik, kobrearen blokea ohe batekin mailatu; Erabili markagailuaren adierazlea hasieran bertikala egokitzeko; Hari-ebaketa denean, hasi hortz zatia lehenik eta azkenean zatitu horma lodia; Noizean behin, erabili txatarra zilarrezko alanbrea ebaki zatiak betetzeko; Kablea egin ondoren, erabili alanbre makina bat 4 mm inguruko atal laburra mozteko, kobre elektrodo moztuaren luzera zehar.
(2) Deskarga elektrikoaren mekanizazioa molde arrunten desberdina da, jakina. EDM oso garrantzitsua da ekilore erradiadorearen profil moldeak prozesatzeko. Diseinua ezin hobea bada ere, EDM-n akats txiki batek molde osoa okertuko du. Deskarga elektrikoaren mekanizazioa ez da ekipamenduaren araberakoa da. Operadorearen funtzionamendu trebetasunak eta gaitasuna da neurri handi batean. Deskarga elektrikoaren mekanizazioak hurrengo bost puntuetan arreta ematen du batez ere:
Deskarga altaketa korrontea. 7 ~ 10 Korronte bat hasierako EDM mekanizaziorako erabil daiteke prozesatzeko denbora laburtzeko; 5 ~ 7 Korrontea mekanizatzeko akaberako erabil daiteke. Korronte txikia erabiltzeko helburua gainazal ona lortzea da;
② Ziurtatu moldearen amaierako aurpegiaren lautada eta kobrezko elektrodoaren bertikaltasuna. Moldearen amaierako aurpegia edo kobrezko elektrodoaren moldea ez den neurrian, oso zaila da EDM tratamenduaren ondoren lan-gerrikoaren luzera ziurtatzea. Erraza da EDM prozesuak hortzetako lan gerrikoa huts egitea edo are gehiago barneratzea. Hori dela eta, prozesatu aurretik, artezgailu bat moldearen bi muturrak berdintzeko erabili behar da zehaztasun eskakizunak betetzeko, eta markatze adierazlea erabili behar da kobre elektrodoaren bertikaltasuna zuzentzeko;
③ Ziurtatu labana hutsaren arteko hutsunea ere bada. Hasierako mekanizazioan, egiaztatu tresna hutsa 0,2 mm bakoitzean 0 eta 4 mm prozesatzeko. Desplazamendu handia bada, zaila izango da ondorengo doikuntzak zuzentzea;
④Remove EDM prozesuan sortutako hondakinak modu egokian. Txinparta alta korrosioak hondakin kopuru handia sortuko du, denboran garbitu behar dena, bestela, lan-gerrikoaren luzera ezberdina izango da hondakinen altuera desberdinengatik;
⑤ Moldea EDM aurretik desagetuta egon behar da.
5. Estrusioaren emaitzak alderatzea
1. irudian agertzen den profila probatu da artikulu honetan proposatutako diseinu eskema tradizionala eta diseinu eskema berria erabiliz. Emaitzak konparatzea 1. taulan agertzen da.
Molde egiturak moldearen bizitzan eragin handia izan dezakeen konparazioaren ondorioetatik ikus daiteke. Eskema berria erabiliz diseinatutako moldeak abantailak ditu eta moldearen bizitza asko hobetzen du.
6. Ondorioa
Eguzki-erradiadorearen profila estrusio moldea diseinatzen eta fabrikatzeko oso zaila den molde mota da, eta bere diseinua eta fabrikazioa nahiko konplexuak dira. Hori dela eta, estrusioaren arrakasta-tasa eta moldearen zerbitzu-bizitza ziurtatzeko, puntu hauek lortu behar dira:
(1) Moldearen egiturazko forma zentzuz aukeratu behar da. Moldearen egiturak estrusio-indarra murrizteko balio izan behar du, bero xahutzen duten hortzek eratutako moldea murrizteko, moldearen indarra hobetuz. Gakoa zorrotz zuloen eta bestelako parametroen kopurua eta bestelako parametroen kopurua eta moldaketa zentzuz zehaztea da: lehenik eta behin, shunt zuloen artean eratutako shunt zubiaren zabalerak ez du 16mm gainditu behar; Bigarrena, zatitutako zuloaren eremua zehaztu behar da, zatitutako ratioa estrusioaren erlazioaren% 30 baino gehiago iritsi dadin, moldearen indarra bermatu ahal izateko.
(2) Arrazoiz aukeratu lan-gerrikoa eta zentzuzko neurriak hartu mekanizazio elektrikoan zehar, besteak beste, kobre elektrodoen prozesamendua eta mekanizazio elektrikoaren parametro estandar estandarrak. Lehenengo gakoa da kobrezko elektrodoak alanbrearen ebaketa baino lehen azalera izan behar duela, eta txertatzeko metodoa alanbre mozketan erabili behar da. Elektrodoak ez dira solteak edo deformatuak.
(3) Mekanizazio elektrikoaren prozesuan, elektrodoak zehaztasunez lerrokatu behar dira hortz desbideratzea ekiditeko. Jakina, zentzuzko diseinua eta fabrikazioa oinarritzat hartuta, kalitate handiko lan-moldearen altzairua eta hutsean hiru tenperatura tratatzeko prozesuak maximizatzeko eta emaitza hobeak lortu ditzake. Diseinu batetik, estrusioen ekoizpenean fabrikatzea, esteka bakoitza zehatza bada bakarrik ziurtatu dezakegu ekilore erradiadorearen profil moldea erauziz.
Posta: 2012ko abuztuaren 01a
